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        不銹鋼電解光工藝流程介紹
        瀏覽: 發布日期:2018-06-16
        不銹鋼電解拋光工藝流程介紹工藝流程如下:
         
            除蠟→水洗→水洗→電解拋光→熱水洗→水洗→中和→水洗→水洗→陽極氧化……
         
            2.4電解拋光槽液的控制
         
            2.4.1磷酸濃度的控制
         
            濃度控制在65~75%之間,低于65%,光亮度差,拋光時間長,高于75%,槽液黏度高,帶出量大,造成浪費。
         
            2.4.2拋光劑濃度的控制:
         
            濃度控制在6~13%之間,低于6%,光亮度差,拋光時間長。
         
            2.4.3硫酸濃度的控制
         
            新配槽液,由于槽液無鋁離子,槽液導電能力強,暫可不加入硫酸,隨著鋁離子濃度的升高,再適當加入硫酸,其濃度控制在2~4%之間,加入數量要少量多次,逐步提高到工藝范圍內。硫酸濃度偏高,型材拋光時易起砂。硫酸濃度適當,可增加型材表面拋光的清晰度,增加光亮。
         
            2.4.4槽液比重的控制
         
            一般控制在1.64~1.68之間最佳,比重高、黏度大,氣泡很難從型材表面逸出,容易產生氣體條紋或點狀腐蝕。電解拋光時,型材表面產生的熱量不易擴散到槽液中去,使型材表面局部溫度太高,易使型材表面形成“熱蝕”,即型材表面出現電灼傷,呈現出“霧狀”,光澤被“霧狀”物覆蓋,表面光亮度差。
         
            2.4.5拋光電壓、電流密度的控制
         
            拋光電壓由型材形狀及面積來控制,控制電壓從高到低再逐步降低。一般分級、分段操作。比如36V、5分鐘;24V、4分鐘;18V、2分鐘;12V、2分鐘。
         
            2.4.6槽液溫度的控制
         
            一般控制在60~70℃之間。使其在電流作用的電化學反應和酸作用下的酸浸蝕反應到平衡狀態時,拋光效果為狀態最佳,型材光亮度好。
         
            2.4.7鋁離子的控制
         
            正常維持在35g/L左右。過高會降低光亮度及增加槽液的比重;且需適當控制槽液的帶出量,以維持正常的槽液成分。
         
            2.4.8型材拋光后水洗的控制
         
            拋光后第一道水洗一定要用熱水洗,溫度控制在40~45℃之間。由于拋光槽液黏度大,型材帶出量大,黏附在型材表面的槽液較難清洗掉,如沒有徹底清洗,容易帶入下道工序,形成交叉污染,影響生產,特別對封孔槽液影響較大。
         
            2.4.9中和的控制
         
            由于拋光型材采用的是6463合金,銅含量比較高,通常在0.15~0.25%之間,應注意控制,中和時間在2~8分鐘,溫度:常溫。
         
            3.酸性電解拋光工藝設備
         
            3.1拋光電源:低壓直流電源。由硅二極管整流器提供電流。電壓在0~36V可調,電流在1.5KA~2.0KA之間。
         
            3.2攪拌設備:無油壓縮空氣攪拌,每平方米液面攪拌空氣量0.22~0.45m3/min。空氣壓力按每米槽液深(0.15~0.5)×105Pa。
         
            3.3溫度控制設備:自動調節溫度高低,即升溫、冷卻。保證槽液溫度恒定在一定范圍內。采用蒸汽加熱,自來水冷卻。拋光槽體槽壁要用環氧板作為絕緣的方式,此裝置易操作,又安全
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